Madar 7 - MRP

Moduł umożliwia m.in.

• tworzenie raportów zużycia surowców,
• rozliczanie produkcji ciągłej i jednostkowej,
• planowanie obciążania gniazd produkcyjnych,
• planowanie zapotrzebowania,
• rozliczanie importu surowców,
• tworzenie wielopoziomowej struktury produkcji wyrobu wraz z określeniem zamienników,
• integracja z systemem F-K.

Program rozliczania produkcji

W module produkcja możliwe jest zdefiniowanie przepływu materiału, poczynając od surowców zakupionych u dostawców zewnętrznych, przez wszystkie fazy wytwarzania, aż do produktu końcowego – nadającego się do sprzedaży. Jednocześnie pozwala na przepływ informacji w kierunku przeciwnym.

Katalog towarów, surowców, produktów

W programie istnieje wspólny słownik towarów, produktów i surowców - katalog towarów. Wprowadzono dodatkowo rozgraniczenie według rodzaju na: towar, produkt, półprodukt, surowiec, opakowanie, komplet, usługa.

Normy zużycia - receptury

Podstawą ewidencji dla celów produkcji w systemie jest opracowanie norm zużycia materiałów dla poszczególnych wyrobów. Normy te powinny zawierać dokładnie przewidywaną ilość materiałów pobieranych dla danego wyrobu. Normy te w programie są ewidencjowane jako receptury, w których można zdefiniować:

• nazwę produktu końcowego (wykorzystywany przy rejestracji zlecenia produkcyjnego),
• potrzebne materiały (wykorzystywane przy ustalaniu zapotrzebowania materiałowego),
• wykonywane czynności,
• stosowane półprodukty (mogą mieć swoje receptury),
• zamienniki,
• narzuty.

W niektórych przypadkach, przy wyrobach o niskich wartościach i wielkości, celowe jest opracowanie norm dla partii towarów np. 100 szt wyrobu. Receptury mogą być wielokrotnie zagnieżdżone, możliwe jest również wydzielenie półproduktów oraz wskazanie zamienników surowców.

Przepływ materiałów i surowców

W procesie produkcji nabywane są surowce do produkcji, z których wytwarzane są półprodukty, produkty i wyroby gotowe. Każdy z tych kroków wymaga rejestracji w programie. Dzięki temu znana jest ilość na stanie surowców, półwyrobów i wyrobów a układ wielu magazynów może odzwierciedlać ruch pozycji po zakładzie (np.: magazyn, hala, lakiernia itd). Wszelkie operacje związane z materiałami, jak również produktami gotowymi, rejestrowane są jako operacje w magazynie.

• surowce - wprowadzane są do programu według faktur zakupu, odpowiednio jako PZ (zakup krajowy), WNT (zakup z krajów unii) lub import. W programie możliwe jest również osobne ewidencjonowanie zakupów (faktur) - wartościowo, w opcji rejestry VAT oraz ilościowo-wartościowo - jako PW (przyjęcia wewnętrzne) na magazyn.
• półprodukty, produkty i wyroby gotowe - powstają w wyniku wykonania zlecenia produkcyjnego w opcji zlecenia. Wyroby te mogą być następnie przesunięte do innych magazynów, wydane lub sprzedane.

Czasami zlecenia produkcyjne wykonuje się za okres - według zarejestrowanego wydania wyrobów lub rozliczanie według rejestrowanego zużycia materiału.

Nowoczesne systemy identyfikacji

Istnieje możliwość tworzenia i generowania z programu kodów paskowych, na przykład:

• surowców przyjmowanych do magazynu. W kodzie może być zawarty numer dokumentu przyjęcia. Dodatkowo na metce drukowany jest: nazwa towaru, dostawca, ilość sztuk.
• przy produkcji (łączeniu lub rozcinaniu) - wyprodukowany towar otrzymuje nową metkę - drukowana w momencie zatwierdzania zlecenia produkcyjnego.
• możliwa jest również ewidencja czasu pracy, czynności i odpadów w kartach pracy tylko za pomocą kodów paskowych w opcji sterownik.

Więcej informacji w Instrukcji obsługi operacji magazynowych oraz kart pracy za pomocą kodów paskowych w opcji sterownik.

Karty pracy

Istnieje możliwość rejestracji czasu pracy poszczególnych czynności przez pracowników z podziałem na kontrahenta (zleceniodawcę), kontrakt, dział - w opcji karta pracy. Można jednocześnie rejestrować:

• czas wykonywania z podziałem na rodzaj (godziny zwykłe, nadliczbowe, nocne),
• czas pracy urządzenia,
• wykonane czynności, pobrane surowce,
• kontrakt oraz dział,
• status wykonania i akceptacji.

Zapotrzebowanie na produkcję

Rejestracja zapotrzebowania na produkcję - może być wykonywana w programie jako zamówienie na produkcję wprowadzone w opcji zamówienia - zamówienie na produkcję. Takie zamówienie może być tworzone na podstawie innych operacji: pobranych materiałów, sprzedanych wyrobów itp., w szczególności:

• zamówień od odbiorców,
• stanów minimalnych wyrobów porównywanych z zamówieniami od odbiorców i aktualnym stanem,
• rotacji towarów / produktów.

Na tej podstawie możliwe jest tworzenie zapotrzebowania na surowce oraz zamówienie na produkcję. Umożliwia to "przejście" z zamówionych przez klienta produktów na potrzebne do tego celu surowce - które można następnie zamówić u dostawcy.

Zapotrzebowanie na surowce

Zapotrzebowanie na surowce - określenie dostępności potrzebnych materiałów, zamówienia i przyjęcie na stan materiałów. W tym etapie pomocne są analizy dostępne w opcji wydruki oraz analizy, w których istnieją zestawienia prognozy zapotrzebowania surowców na podstawie dokumentów zamówień czy planu produkcji, z uwzględnieniem:

• zleceń produkcyjnych
• stanu surowców
• wybranej metody statystycznej, np. stanów minimalnych, rotacji surowców

nazwa

zamówienia na produkcję

zapas surowców

do wykonania wg receptur

potrzebne surowce

półwyrób

zamiennik

braki

Zapotrzebowania na surowce (do dostawców) rejestruje się jako zamówienie w opcji operacje - zamówienie do dostawcy. Takie zapotrzebowanie można wypełnić ręcznie - wybierając towary i podając zamawiane ilości. Można również skorzystać z funkcji opisanych powyżej analizy i automatycznego generowania zamówień w opcjach wydruki oraz analizy.

Zlecenie produkcyjne

Produkcja rozumiana jako pobranie ze stanu (magazynu) materiałów oraz zdanie na stan wyrobów gotowych. Na podstawie receptur tworzone są wyroby lub półwyroby, a każde zlecenie tworzone na podstawie receptury jest odrębnie rejestrowane. Opcja zlecenie produkcyjne powoduje przekształcenie w komputerze surowców w produkt. W zleceniu produkcyjnym surowce rozumiane są jako materiały do produkcji pobierane z magazynu.

Założenie jest następujące: wszystkie składniki w momencie rozpoczęcie produkcji danego elementu muszą być obecne na stanie, inaczej rozpoczęcie produkcji zostaje zawieszone. Materiały i surowce mogą być pobierane wyłącznie z jednego magazynu, a wyrób finalny (gotowy) zostanie wprowadzony na ten sam magazyn. Wyroby gotowe mogą być następnie przesunięte z magazynu produkcyjnego do odpowiedniego magazynu wyrobów za pomocą MM.
Istnieje możliwość produkcji dwustopniowej poprzez rejestrację dokumentu rozliczenie produkcji. Wprowadza się na nim różnice w surowcach lub wyrobach pomiędzy zleceniem produkcyjnym, a faktyczną produkcją.